“这是李长（zhǎng）安主任带领团队研发的柔（róu）性系（xì）统，现在我在操（cāo）控（kòng）室（shì）里5个小时就能完成原来2、3个同事12个小时的（de）工作（zuò）量，而且再也不用去煤堆旁的设（shè）备司机室里（lǐ）工作了。”说着，在码头智（zhì）慧（huì）管（guǎn）控中心内的徐连树，便通过港口柔性生产管（guǎn）控（kòng）系统（tǒng）完（wán）成了煤炭装船的工作。

　　由“李长安（ān）劳模和工（gōng）匠人才创新（xīn）工作室”牵头研发的（de）柔性生产管控系（xì）统，首次将“柔性配置”理念（niàn）与港口业务相结合，实现了以（yǐ）全自（zì）动计算及人工智能为辅助，集（jí）计划、调度、执行（háng）为一（yī）体（tǐ）的散（sàn）料码（mǎ）头（tóu）智能全流程作业示（shì）范（fàn），开（kāi）创了下一代智慧散料港口（kǒu）抽象模型和最佳实践，同（tóng）时也为（wéi）实现“双碳”这个国家长期目标提（tí）供了“最强大脑”。

　　全国劳动（dòng）模范、国家能源集团天津港务公司创新工作室主任李长安认为，“短期内，专业化的煤炭码头的（de）‘双碳’将尽力保障高效使用化石（shí）能源（yuán）的可能（néng）性。”

　　因此，他主持研（yán）发了国（guó）内首（shǒu）创，以“流程智能（néng）化”技术（shù）控制的（de）煤炭高效直接装（zhuāng）船工（gōng）艺，可根据煤炭订单，实现煤炭从卸（xiè）车、配煤、到直送（sòng）码（mǎ）头、装船多路径（jìng）作业（yè）的无（wú）缝切融合，有效解决了装船期间不同系统出力不（bú）匹配的问题，为（wéi）更（gèng）高效的流程生（shēng）产（chǎn）模式打通了智能通道（dào）。

　　同（tóng）时，该工艺有效减少了煤炭进入（rù）堆场的堆取作业能耗、提高（gāo）了煤炭的周转率，为煤（méi）炭港口的高效低碳运（yùn）转提供了有力的技（jì）术支撑（chēng）。据测算，该工艺（yì）全（quán）年可节（jiē）约作业能耗几（jǐ）十万千瓦时。煤炭在（zài）港（gǎng）中转时间平均减少97.9%，也将减少（shǎo）煤炭运输过程中的损耗（hào）。

　　另一（yī）方面，在谈及在建（jiàn）设智慧（huì）港口过程中，创（chuàng）新需求的来（lái）源时，李长安这样说道（dào），“我们从来不是为了创新而创（chuàng）新，创（chuàng）新是需（xū）要解决实际（jì）问题的。我们的技（jì）术创新不仅要提高港口的作业效率（lǜ），能源的（de）使（shǐ）用（yòng）效（xiào）率，还要尽力为（wéi）一线工作（zuò）人员提供更舒适的实际操作环境（jìng）。”

　　码头煤炭料堆（duī）的（de）全天候实时三维建模，是堆场（chǎng）单机实现无（wú）人化作业的一（yī）项世（shì）界性难题，为了解决这一难题，李长安（ān）带领团队进行（háng）18个月（yuè）的自（zì）主攻关。他们不断查阅各项资料，采（cǎi）用（yòng）数学建（jiàn）模技术，经过反（fǎn）复（fù）测试，成功研发“全天候高效散料（liào）堆（duī）场单机（jī）无人操控系（xì）统”。

　　该项目经天津市科学（xué）技术评价（jià）中（zhōng）心鉴定该（gāi）系统为（wéi）国际（jì）先（xiān）进水（shuǐ）平。目（mù）前在该集团全（quán）国（guó）45台（tái）堆场单机上实（shí）现了推广，生产效率提升（shēng）5%，年（nián）节约操作人力成本60%，并且（qiě）首次在华南（nán）钢铁行业实现了跨行业输出，促（cù）进（jìn）了行业进步。

　　“中国（guó）智造”是未（wèi）来（lái）工（gōng）业（yè）转（zhuǎn）型的核心（xīn），是坚持自主研发的数字化、智能（néng）化之路。煤炭码头（tóu）以人为本的一体化智能操（cāo）作体系（xì）将为“智能制（zhì）造”增（zēng）添动力（lì）。在谈及参与用“中国智（zhì）造”打（dǎ）造世界一流智慧港口、绿色港口的目（mù）标时，李长（zhǎng）安表（biǎo）示（shì）“只要想去干的，一定（dìng）都能（néng）成功。”